在印刷時會出現顏色深淺不一，90%的問題都出在膠印油墨上！為了避免此現象，軟包廠應從加強膠印油墨管控、建立標準的膠印油墨色卡、膠印油墨領用前要檢測膠印油墨的PH值和粘度、膠印油墨上機時注意回墨系統內的水、膠印油墨使用中要進行攪拌、檢測、留樣等5方面加以預防！

1、加強膠印油墨的管控

很多工廠在使用膠印油墨過程中對膠印油墨的管控相對比較薄弱，很少對膠印油墨進行監控和監測。一般情況下，都是發現膠印油墨有問題了才會去找膠印油墨商進行解決。那么，此時印刷品已經出了問題，也就是已經造成了工廠損失。

2、建立標準的膠印油墨色卡

色卡標準是以客戶確認的顏色為標準，工廠根據客戶確認顏色統一發放到品質，銷售，生產各自一本。這樣就形成了客戶和工廠內部顏色統一認識，可以避免一些扯皮現象。

3、膠印油墨領用前要檢測膠印油墨的PH值和粘度

膠印油墨出庫前領用單位應確認膠印油墨重量、膠印油墨編號、膠印油墨顏色等事項，重要的是檢測膠印油墨的PH值和粘度。當膠印油墨顏色確定后，膠印油墨商就應該記錄出此膠印油墨的配方粘度值和PH值，下次出庫前也是同樣的數值。那么，這樣膠印油墨顏色就能得到保障。

4、膠印油墨上機時注意回墨系統內的水

膠印油墨上機時，要注意回墨系統內的水。如果回墨系統存在大量的水，那么，這時上機的膠印油墨顏色就會變淡。同時，前一批次沒有洗干凈的膠印油墨污水，有可能混入即將印刷的膠印油墨中，造成印刷出來的產品產生顏色色差。

上機前，膠印油墨一定要進行攪拌后再進行上機。不然，膠印油墨桶底層樹脂沉淀過多會造成底部粘度過高。當膠印油墨抽上去的時候膠印油墨偏深，等印刷過程中再攪拌就變淺，所以這個細節需要注意。

5、膠印油墨使用中要進行攪拌、 檢測 、留樣

當產品開始正常生產時，就需要每隔15分鐘左右對膠印油墨桶內的膠印油墨進行攪拌一次，半小時對膠印油墨粘度進行檢測一次。這樣才能在生產過程中，監控膠印油墨粘度變化而引起的印刷顏色色差。其次，在生產過程中，每隔2000張要留一個樣品。這樣生產幾萬張下來，只要將這次存量進行顏色比對，就能確認出此批次印刷品顏色變化的情況。

膠印油墨使用完畢后，退回時要檢查膠印油墨粘度和PH值并進行調整，保證下一次能正常使用，避免再次使用時膠印油墨產生問題，而造成印刷停機現象。

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